"Just-in-sequence": Uppföljning och planering för förbättring av sekvensleveranser : En fallstudie vid Scania Ferruform AB

Sammanfattning: En stor del av fordonsindustrin tillverkar mot order och använder sig av modulsystem för att effektivt kunna anpassa produkterna efter varierande kundbehov. Ett ökat antal varianter av moduler har bidragit till utvecklingen av just-in-sequence (JIS), ett koncept som har vidareutvecklats från just-in-time och ställer krav på att leveranser sker vid rätt tidpunkt, i rätt mängd, av rätt kvalitet och dessutom i en förbestämd sekvens. Produktionsstopp eller störningar som uppstår i sekvenserna kan orsaka stora kostnader hos kunden, vilket gör leverantören till en viktig aktör. Syftet med studien har i och med detta varit att undersöka hur leverantörer med ett kundorderstyrt produktionsflöde kan säkerställa sekvensleveranser, med fokus på planering och uppföljning. En fallstudie har genomförts på Scania Ferruform i Luleå och mer specifikt på företagets tillverkning av sidobalkar. Företaget genomför uppföljning av produktionen genom att bland annat mäta sekvensriktigheten, vilket speglar hur stor andel av färdigvarulagret som kan levereras i rätt sekvens till kunderna. Risken att störningar uppstår hos kunden, både internt och externt, kan reduceras genom att förbättra sekvensriktigheten. Studien har utifrån detta undersökt hur sekvensriktigheten kan förbättras, med avseende på planering och uppföljning. Planeringen har avgränsats till att främst undersöka körplaneringen, vilken sker efter frisläppning av order till verkstaden. Med hjälp av den upprättade teoretiska referensramen kunde empiriska data analyseras. Först och främst visar slutsatserna på att det finns en tydlig koppling mellan uppföljning och körplaneringen, men även till sekvensriktigheten. Körplaneringen är huvudsakligen operatörsstyrd, dock med grund i en initial körplan. Detta innebär att verkstadspersonalen har stor möjlighet att påverka produktionsordningen utifrån frisläppta order. Ofta sker även detta i syfte att optimera den egna processen, vilket i detta flöde innefattar bland annat minimering av omställningstid, skrotminimering och uppfyllande av nyckeltal. Den automatiska planeringsfunktionen som används har visat sig vara bristfällig och tillsammans med begränsningar i produktionens utformning skapar detta ett behov av att manuellt genomföra körplanering. Slutsatserna kring uppföljning i produktionen är att den i nuläget inte skapar några incitament till att prioritera sekvensriktigheten. Istället finns ett fokus inom produktionen att uppnå det skiftmål som finns, vilket beskriver antalet balkar som bör tillverkas under skiftet. Detta innebär vid tillfälle att den balk som ur sekvensperspektiv bör tillverkas prioriteras bort i syfte att uppnå målet angående antal balkar. Det som även kan konstateras genom studien är det faktum att produktionens utformning många gånger begränsar möjligheten att tillverka enligt sekvens, vilket ibland tvingar fram beslut som inte gynnar sekvensriktigheten. Rekommendationerna till företaget innebär att på kort sikt skapa incitament till att förbättra sekvensriktigheten, genom att införa nyckeltal som är anpassade efter detta. Sekvensriktighet kan införas som ett nyckeltal, men på grund av att procentsiffran kan vara svårtolkad rekommenderas även kompletterande mått. På längre sikt innebär rekommendationerna att utveckla den automatiska funktionen för produktionsplanering. Om denna kan ta hänsyn till de faktorer som leder till manuell körplanering i nuläget, kan detta reducera behovet av att genomföra körplanering i flödets olika processer. I sin tur kan detta skapa förutsättningar för en bättre sekvensriktighet och minskad risk för suboptimering.