TIDSSTUDIEANALYS AV MANUELL PRODUKTHANTERING VID I- OCH URLASTNING I PRODUKTIONSUTRUSTNINGAR : Produktionssystemutveckling enligt Chaku-Chaku/Hanedashi-principen

Sammanfattning: Projektarbetet är förlagt till Autoliv Sverige AB (Autoliv) i Vårgårda. Autoliv vill förbättra hanteringen av material i processflödena genom att höja tillgängligheten på maskinerna. Materialet hanteras omväxlande manuellt och maskinellt i processerna. Uppdraget var att ta fram ett eller flera konkreta förbättringsförslag som använder produktionstekniken Chaku-Chaku, även kallat Hanedashi, samt att dessa var tids- och kostnadseffektiva och utnyttjar redan befintlig utrustning.Arbetet avgränsades genom att bara inkludera de tre produktionsceller som kräver mest arbetstid av produktionspersonalen samt en nyligen uppstartad produktionscell. Vid förändring av en maskin påverkas dennas befintliga CE-märkning, varför en utredning om ny CE-märkning behöver genomföras. Arbetet kommer inte att behandla kostnader eller utredning för ommärkningen.För att kunna beräkna tidseffektiviseringen på processerna gjordes en tidsstudieanalys och av analysen gick det även att beräkna olika värden från produktionen som var av vikt för senare beräkning av kostnadsbesparingar. Fyra lösningsförslag togs fram och analyserades för tidseffektivitet. Utav dessa fyra valdes tre för beräkna kostnader och kostnadsbesparingar vid utökad tillverkning eller vid tillverkning av samma antal. Kraven var att produktionen vid utökad tillverkning skulle göra en årlig ökning av antalet produkter med minst 7%.Av de lösningsförslag som valdes för vidare analys gick det första ut på att förmontera en komponent till produkten på en separat plats istället för att montera den inne i en maskin, då detta ansågs vara ett problematiskt arbetsmoment. Förbättringen innehåller ett nytt föreslaget rörelseschema för operatören och en ny layout av produktionscellen. Det andra förslaget syftar till att när modulen har behandlats färdigt i en av stationerna i cellen, matas den automatiskt ur stationen och således görs tillgänglig för nästkommande modul. Det andra förslaget rekommenderas att kombineras med det första förslaget då de kan komplementera varandra i tidsbesparingar, då förslagen är på samma produktionscell. Det tredje förslaget gick ut på att en gripanordning lyfter undan modulen en bit för att kunna bearbetas av operatör samtidigt som efterföljande modul leds in i maskinen. Detta förslag skulle innebära att den väntan som uppstår vid arbetsutförande inuti eller utav maskinen vid två separata tillfällen kommer synkroniseras. Förbättringsförslagen beräknades resultera i besparad operatörskostnad vid tillverkning av samma antal enheter. Kalkyler gjordes för att visa lönsamheten för förslagen vid utökad tillverkning samt vid vilket antal tillverkade produkter som förslagen har nått break-even. Förslagen börjar betala av sig själva efter ca 700 tillverkade enheter vid vardera produktionscell och vidare även utöka produktionen med 7%.